Jump to content
Российский ТЭК: коммерческие объявления и продвижение статей
Продвижение публикаций
сервис для специалистов ТЭК
Выбрать категорию
Для использования TEK-ADS необходимо войти или зарегистрироваться!

Вопросы по гидро-депарафинизации вакуумного газойля


 Share

Recommended Posts

Уважаемые коллеги, порекомендуйте пожалуйста организации унас в СНГ (или в ближнем зарубежье) которые серьёзно (промышленные внедрения) занимаетсягидродепарафинизацией (dewaxing)вакуумного газойля, а лучше совместно с гидроизомеризацией (аналоги ISODEWAXING) с целью получениябазового масла. Интересуют все: разработчики, поставщики катализаторов,проектные – инжиниринговые компании, изготовители оборудования, предприятия эксплуатирующиепроцесс.

Если таковые есть на форуме и готовы проконсультировать, тоесть ряд вопросов.

Link to comment
Share on other sites

Уважаемые коллеги, порекомендуйте пожалуйста организации унас в СНГ (или в ближнем зарубежье) которые серьёзно (промышленные внедрения) занимаетсягидродепарафинизацией (dewaxing)вакуумного газойля, а лучше совместно с гидроизомеризацией (аналоги ISODEWAXING) с целью получениябазового масла. Интересуют все: разработчики, поставщики катализаторов,проектные – инжиниринговые компании, изготовители оборудования, предприятия эксплуатирующиепроцесс.

Если таковые есть на форуме и готовы проконсультировать, тоесть ряд вопросов.

Для получения базовых масел (III группа по API) из газойлей до депарафинизации требуется гидрокрекинг. Ведущие в этой технологии производства базовых масел компании - Шеврон и Мобил. Из гача сольвентной депарафинизации масел можно получать изопарафиновые масла без гидрокрекинга (с хорошей гидроочисткой). Мы используем эту технологию на катализаторе Шеврона. Отечественных лицензиаров гидроизодепарафинизации нет. Кое-какие наработки есть у Ангарска и их ведомственной науки в части трансформаторных масел на катализаторе типа СГК-1

Link to comment
Share on other sites

III группа по API (если я правильно понимаю это с коэф. вязкости (VI) больше 100? то тогда) вообщето не нужна, достаточна II - группа.

Главный вопрос на сегодня: можно ли из широкой фракции вакуммного газойля например 300-530грС. малосернистого S<=0.14% N<=500ppm высокопарафинистого Тзаст=40 получать на одном процессе (естественно с последующим фракционированием) последовательно пропуская ч/з катализаторы гидроочистки, гидродепарафинизации (я так понял что это и есть гидрокрекинг, только селективный на цеолитных катализаторах) гидроизомеризации (жидкофазной) получать базовые масла SN (100-500 какие получаться)?

Я так понял у ТНК (Шеврон, UOP, Mobil и. др.) такая технология уже лет 20 как освоена. Имеются ли поставщики таких катализаторов в России, Украине, Вост.Европе, Китае может кто подскажет?

Link to comment
Share on other sites

III группа по API (если я правильно понимаю это с коэф. вязкости (VI) больше 100? то тогда) вообщето не нужна, достаточна II - группа.

Главный вопрос на сегодня: можно ли из широкой фракции вакуммного газойля например 300-530грС. малосернистого S<=0.14% N<=500ppm высокопарафинистого Тзаст=40 получать на одном процессе (естественно с последующим фракционированием) последовательно пропуская ч/з катализаторы гидроочистки, гидродепарафинизации (я так понял что это и есть гидрокрекинг, только селективный на цеолитных катализаторах) гидроизомеризации (жидкофазной) получать базовые масла SN (100-500 какие получаться)?

Я так понял у ТНК (Шеврон, UOP, Mobil и. др.) такая технология уже лет 20 как освоена. Имеются ли поставщики таких катализаторов в России, Украине, Вост.Европе, Китае может кто подскажет?

Базовые масла типа SN (100-500) так не получатся. Во фракции 300-530 слишком много полициклической ароматики. По этой причине для производства масел 1-2 групп сначала делается селективная очистка газойля фенолом, фурфуролом и т.п. затем сольвентная депарафинизация. Для 3 группы газойль подвергается гидрокрекингу при котором убирается сера, азот, кислород и насыщается ароматика до нафтенов и парафинов. Давление в системе около 140 ати. После фракционирования "непревращенный остаток" гидрокрекинга подвергается гидроизомеризации парафинов, что позволяет за счет образования изопарафинов сохранить высокий индекс вязкости. Вторая стадия протекает на цеолитных катализаторах особой структуры с благородными металлами и требования к содержанию серы и азота весьма жесткие. Третья стадия - гидрирование непредельных и других ненасыщенных углеводородов для обеспечения химической стабильности масел. Катализаторы типа отечественного СГК-1 могут только селективно крекировать парафины, а этого для производства базовых масел мало. Подобная технология (на СГК-1) с последующим гидрированием на платиновом катализаторе используется для производства основ маловязких гидравлических масел из узких фракций ДТ. Индекс вязкости этих продуктов очень низкий. Указанная технология вполне подходит для производства арктического ДТ. ЮОПи технологии производства базовых масел методом гидрокрекинга и гидроизомеризации, на сколько мне известно, не лицензирует.

Link to comment
Share on other sites

Базовые масла типа SN (100-500) так не получатся. Во фракции 300-530 слишком много полициклической ароматики. По этой причине для производства масел 1-2 групп сначала делается селективная очистка газойля фенолом, фурфуролом и т.п. затем сольвентная депарафинизация. Для 3 группы газойль подвергается гидрокрекингу при котором убирается сера, азот, кислород и насыщается ароматика до нафтенов и парафинов. Давление в системе около 140 ати. После фракционирования "непревращенный остаток" гидрокрекинга подвергается гидроизомеризации парафинов, что позволяет за счет образования изопарафинов сохранить высокий индекс вязкости. Вторая стадия протекает на цеолитных катализаторах особой структуры с благородными металлами и требования к содержанию серы и азота весьма жесткие. Третья стадия - гидрирование непредельных и других ненасыщенных углеводородов для обеспечения химической стабильности масел. Катализаторы типа отечественного СГК-1 могут только селективно крекировать парафины, а этого для производства базовых масел мало. Подобная технология (на СГК-1) с последующим гидрированием на платиновом катализаторе используется для производства основ маловязких гидравлических масел из узких фракций ДТ. Индекс вязкости этих продуктов очень низкий. Указанная технология вполне подходит для производства арктического ДТ. ЮОПи технологии производства базовых масел методом гидрокрекинга и гидроизомеризации, на сколько мне известно, не лицензирует.

Я так понял "качественный скачок" в данной технологии произошёл относительно недавно, широко установки по данной технологии, у лидеров индустрии, стали строиться в конце 80-х - 90 -е годы. "Фишка" как раз и заключается в "полной замене" экстракционных процессов на гидрогенизационные. Есть литературные источники (правда на английском) могу выложить если кому интересно. Разные компании называют по разному но у Шеврона (он был первым вроде как годов с 60-70х уже) UOP, Mobil-а вроде как есть именно производство базового масла из ВГО без экстакционной очистки причём с более высокими показателями по качеству.

Ещё я так понял китайцы активно осваивают (хотелось бы надеятся уже освоили) данную технологию.

Так вот вопрос занимается ли кто из компаний "попроще" данным направлением.

Очень интересно было бы построить завод с данным процессом.

Link to comment
Share on other sites

...Так вот вопрос занимается ли кто из компаний "попроще" данным направлением.

Очень интересно было бы построить завод с данным процессом.

Интересный у Вас подход. Я уже дважды пытался Вам пояснить, что "по-проще" можно пока получить только низко застывающее , малосернистое котельное топливо (мазут), а не базовое масло типа SN. Если кто-то разработает такую технологию ("по-проще") - это будет революционный прорыв. На Нобелевскую не потянет, а на Государственную вполне. Построить производство нет поблем: 3-4,5 млн.$ лицензия, 2,5-3,5 млн.$ базовый проект, 50-100 млн. руб. РФ рабочий проект, 70 - 200(в зависимости от мощности) млн.$ оборудование, катализаторы, строймонтаж и установка Ваша...

Link to comment
Share on other sites

Интересный у Вас подход. Я уже дважды пытался Вам пояснить, что "по-проще" можно пока получить только низко застывающее , малосернистое котельное топливо (мазут), а не базовое масло типа SN. Если кто-то разработает такую технологию ("по-проще") - это будет революционный прорыв. На Нобелевскую не потянет, а на Государственную вполне. Построить производство нет поблем: 3-4,5 млн.$ лицензия, 2,5-3,5 млн.$ базовый проект, 50-100 млн. руб. РФ рабочий проект, 70 - 200(в зависимости от мощности) млн.$ оборудование, катализаторы, строймонтаж и установка Ваша...

Спокойнее, спокойнее, вспомните, как вы объясняли товарищам причину мое возмущенности в отношении получения Евро 5, без вторичных процессов вообще и без изомеризации в частности. Хе-Хе.

Link to comment
Share on other sites

Спокойнее, спокойнее, вспомните, как вы объясняли товарищам причину мое возмущенности в отношении получения Евро 5, без вторичных процессов вообще и без изомеризации в частности. Хе-Хе.

Да, я особо и не нервничаю, тем более нет причин для возмущения - сам ввязался...

Link to comment
Share on other sites

Зря вы Александр Юрьевич, надсмехаетесь :) Про Евро5 без вторичных процессов и без изомеризации в часности никто речи не вёл просто Вам так показалось если внимательно посмотрите то обсуждение то сами убедитесь :).

А по теме обсуждения: Юрий Георгиевич я извиняюсь за твердолобость, :)

Но во-первых слово "попроще" относилось к слову "компании". Я имел ввиду имеют ли какие-то компании кроме Транс-национальных гигантов наработки в данном направлении.

По самому техпроцессу: Я так понял, Вы считаете что технологической цепочкой:

1. гидроочистка (с частичным гидрокрекингом в виде насыщения той же полициклической ароматики) (hydrotreating)

2. гидродепарафинизацией (hydrodewaxing)

3. гидроизомеризация (hydroisomerization)

на современных катализаторах, невозможно получить базовые масла типа SN из прямогонного вакуумного газойля?

Поверьте я очень ценю и уважаю Ваше мнение. Поэтому с момента Вашего первого ответа я в сильных сомнениях.

Дело в том, что на основании ряда статей и информации из интернета и книг я доложился руководству что такая технология в мире разработана и внедрена в промышленность. Я согласен с Вашей оценкой, что это и есть революционный прорыв в технологии производства базового масла, так как не только исключает (на многих видах сырья) экстракцонные процессы, но и повышает выход целевой продукции. Если конечно я правильно все перевёл и понял :)

Вот например у Шеврона (выделения мои): http://www.chevron.com/products/sitelets/refiningtechnology/iso_dewaxing.aspx

Introducing the all-new ISODEWAXING® Catalyst

Why is this all-new ISODEWAXING® Catalyst so important? It's the most significant advancement in premium base oil production in over a decade.

Quite simply, the all-new ISODEWAXING® Catalyst produces the highest yields and VI ever for Group III base oils. It is the most important advancement in refining since the introduction of ISODEWAXING Technology itself.

Already, four plants are in production with the new catalyst and a fifth is scheduled to come on line in 2005. This is extremely rapid market acceptance for a catalyst with typically long life.

Chevron invented ISODEWAXING Technology in 1992 and commercialized it at its Richmond Lube Oil Plant (RLOP) in 1993. Since then, CLG's scientists continued developing catalyst formulations for improved performance.

How does it work?

Premium base oils must provide a lower pour point and higher VI. To reduce the pour point, base oils must be dewaxed. Traditionally, refiners used solvent dewaxing to extract wax, the high-pour point material. But ironically, wax is also the highest VI component of any feedstock, so solvent dewaxing also lowered VI.

ISODEWAXING Technology overcame this limitation by isomerizing the wax (paraffins) - thus lowering the pour point while retaining much of the highest VI component of the feed. The all-new ISODEWAXING® Catalyst optimizes the isomerization of the wax to achieve even higher product yield and VI, by tailoring shape-selectivity and molecular chemistry. The hydrogenation (metal) function of the all-new ISODEWAXING® Catalyst is also greatly enhanced through excellent dispersion of noble metals.

What are the benefits?

Improved yield and VI over a wide range of feeds — VGO to deasphalted oil

Ability to produce a full product slate, from light neutrals (70N and lighter, 100N), to BS 150, with no loss in performance...

Прокоментируйте пожалуйста кто в теме.

Link to comment
Share on other sites

По самому техпроцессу: Я так понял, Вы считаете что технологической цепочкой:

1. гидроочистка (с частичным гидрокрекингом в виде насыщения той же полициклической ароматики) (hydrotreating)

2. гидродепарафинизацией (hydrodewaxing)

3. гидроизомеризация (hydroisomerization)

на современных катализаторах, невозможно получить базовые масла типа SN из прямогонного вакуумного газойля?

Нет, я так не считаю. Возможно нечетко излагаю мысли, попытаюсь повторить в третий раз. Классическая технология получения масел 3 группы предусматривает на первой стадии не гидроочистку, а гидрокрекинг газойлей, поскольку параметры гидроочистки не позволяют достичь необходимого качества. На второй стадии производится гидроизомеризация нормальных парафинов, что и называется гидроизодепарафинизацией. Поскольку этот процесс сопровождается частичным крекингом на третьей стадии проводится глубокое гидрирование с целью повышения химической стабильности продукта. По этой технологии из парафина (гача сольвентной депарафинизации) мы производим масло 3 группы заменив гидрокрекинг глубокой гидроочисткой, поскольку гач богат нормальными парафинами и прошел селективную очистку от смол, ароматики (у нас фенолом). Есть технология гидродепарафинизации путем селективного гидрокрекинга нормальных парафинов, но она не находит широкого применения для производства базовых масел, поскольку потеря в продукте парафинов(крекинг) резко снижает индекс вязкости готового продукта. Я уже Вам писал, что селективным гидрокрекингом парафинов мы производим низкозастывающие основы маловязких гидравлических масел (tз до -70 град. С), индекс вязкости в них не играет решающей роли. Статья по адресу http://www.newchemis...er.php?n_id=889 в целом правильная, если не придираться к некоторым неточностям...

Link to comment
Share on other sites

Вот например у Шеврона (выделения мои): http://www.chevron.c...o_dewaxing.aspx

Introducing the all-new ISODEWAXING® Catalyst

Why is this all-new ISODEWAXING® Catalyst so important? It's the most significant advancement in premium base oil production in over a decade.

Quite simply, the all-new ISODEWAXING® Catalyst produces the highest yields and VI ever for Group III base oils. It is the most important advancement in refining since the introduction of ISODEWAXING Technology itself.

Already, four plants are in production with the new catalyst and a fifth is scheduled to come on line in 2005. This is extremely rapid market acceptance for a catalyst with typically long life.

Chevron invented ISODEWAXING Technology in 1992 and commercialized it at its Richmond Lube Oil Plant (RLOP) in 1993. Since then, CLG's scientists continued developing catalyst formulations for improved performance.

How does it work?

Premium base oils must provide a lower pour point and higher VI. To reduce the pour point, base oils must be dewaxed. Traditionally, refiners used solvent dewaxing to extract wax, the high-pour point material. But ironically, wax is also the highest VI component of any feedstock, so solvent dewaxing also lowered VI.

ISODEWAXING Technology overcame this limitation by isomerizing the wax (paraffins) - thus lowering the pour point while retaining much of the highest VI component of the feed. The all-new ISODEWAXING® Catalyst optimizes the isomerization of the wax to achieve even higher product yield and VI, by tailoring shape-selectivity and molecular chemistry. The hydrogenation (metal) function of the all-new ISODEWAXING® Catalyst is also greatly enhanced through excellent dispersion of noble metals.

What are the benefits?

Improved yield and VI over a wide range of feeds — VGO to deasphalted oil

Ability to produce a full product slate, from light neutrals (70N and lighter, 100N), to BS 150, with no loss in performance...

Прокоментируйте пожалуйста кто в теме.

Статья больше рекламного характера. Деталей технологии в статье нет, но в общих чертах я Вам ее описал ранее. Руководство придется огорчить. Что я извлек нового для себя - первое производство масел 3 группы (у Шеврона) пущено в 1993 году на заводе в Ричмонде (недалеко от Сан-Франциско). Там же у них мощный исследовательский центр компании. Мне очень понравилась прозрачная модель реактора в натуральную величину для моделирования гидродинамики потоков в распределительных устройствах. А также оснащение приборами лаборатории исследования структуры основ катализаторов, в частности цеолитов для катализаторов изодепарафинизации (это я уже от себя, в статье этого нет).

Link to comment
Share on other sites

Нет, я так не считаю. Возможно нечетко излагаю мысли, попытаюсь повторить в третий раз. Классическая технология получения масел 3 группы предусматривает на первой стадии не гидроочистку, а гидрокрекинг газойлей, поскольку параметры гидроочистки не позволяют достичь необходимого качества. На второй стадии производится гидроизомеризация нормальных парафинов, что и называется гидроизодепарафинизацией. Поскольку этот процесс сопровождается частичным крекингом на третьей стадии проводится глубокое гидрирование с целью повышения химической стабильности продукта. По этой технологии из парафина (гача сольвентной депарафинизации) мы производим масло 3 группы заменив гидрокрекинг глубокой гидроочисткой, поскольку гач богат нормальными парафинами и прошел селективную очистку от смол, ароматики (у нас фенолом). Есть технология гидродепарафинизации путем селективного гидрокрекинга нормальных парафинов, но она не находит широкого применения для производства базовых масел, поскольку потеря в продукте парафинов(крекинг) резко снижает индекс вязкости готового продукта. Я уже Вам писал, что селективным гидрокрекингом парафинов мы производим низкозастывающие основы маловязких гидравлических масел (tз до -70 град. С), индекс вязкости в них не играет решающей роли. Статья по адресу http://www.newchemis...er.php?n_id=889 в целом правильная, если не придираться к некоторым неточностям...

C третей группой (это как я понял VI>120) понятно.

Наша задача получение масел типа SN (они по моим данным относяться вообще к первой группе) из Вакуумного газойля малосернистой высокопарафинистой нефти. В чём по Вашему мнению принципиальные технические моменты невозможности её решения используя только гидрогенизационные процессы?

Простите за навязчивость но чесное слово никак не улавливаю в ваших высказываниях суть проблеммы (невозможности) :)

Про технологию получения масел 3-й группы всё понятно (ихмо) сырьём должен быть парафиновый экстракт -гач. Но я всегда говорил только про 2-ю группу.

Прежде чем "огорчать руководство" хотелось бы всё таки понять вопрос до конца, всё таки столько времени потрачено :)

И в любом случае благодарю Вас за оказанное внимание.

Edited by Джапаров А.Б.
Link to comment
Share on other sites

C третей группой (это как я понял VI>120) понятно.

Наша задача получение масел типа SN (у них по моим данным требования к VI как для 2-й группы) из Вакуумного газойля малосернистой высокопарафинистой нефти. В чём по Вашему мнению принципиальные технические моменты невозможности её решения используя только гидрогенизационные процессы?

Простите за навязчивость но чесное слово никак не улавливаю в ваших высказываниях суть проблеммы (невозможности) :)

Про технологию получения масел 3-й группы всё понятно (ихмо) сырьём должен быть парафиновый экстракт -гач. Но я всегда говорил только про 2-ю группу.

Прежде чем "огорчать руководство" хотелось бы всё таки понять вопрос до конца, всё таки столько времени потрачено :)

И в любом случае благодарю Вас за оказанное внимание.

Рекомендую почитать любой учебник по технологии производства масел. Вам станет понятно почему нужен гидрокрекинг на первой стадии. По традиционной технологии (сольвентной) при производстве базовых масел 1 группы из вак. газойлей селективной очисткой , например, фенолом убираются асфальто-смолистые и тяжелая полициклическая ароматика. Без этого базовое масло по спецификации SN или SAE не получить (полагаю Ваша нефть Мангышлак?). Условно то же самое делает гидрокрекинг (но по другому механизму и с увеличением содержания парафинов). Названные выше лицензиары предлагают технологии получения масел 2 группы из рафинатов селективной очистки. Вам интересно тратить деньги на процесс селективной очистки (в мире никто новые установки селективной очистки уже не строит) в дополнение к гидрокаталитическим процессам?

Link to comment
Share on other sites

Рекомендую почитать любой учебник по технологии производства масел. Вам станет понятно почему нужен гидрокрекинг на первой стадии. По традиционной технологии (сольвентной) при производстве базовых масел 1 группы из вак. газойлей селективной очисткой , например, фенолом убираются асфальто-смолистые и тяжелая полициклическая ароматика. Без этого базовое масло по спецификации SN или SAE не получить (полагаю Ваша нефть Мангышлак?). Условно то же самое делает гидрокрекинг (но по другому механизму и с увеличением содержания парафинов). Названные выше лицензиары предлагают технологии получения масел 2 группы из рафинатов селективной очистки. Вам интересно тратить деньги на процесс селективной очистки (в мире никто новые установки селективной очистки уже не строит) в дополнение к гидрокаталитическим процессам?

Теперь кажется понимаю :) Видимо всё наше недоразумение сводится к названию первой стадии процесса.

То что я в первых постах не упомянул про предварительную гидроочистку а в одном из следуюющих назвал первую стадию гидроочисткой (с частичным гидрокрекингом) привело Вас к мнению что мы не допонимаем необходимость предварительного гидрокрекинга вакуумного газойля (для удаления асфальтосмолистых и полициклической ароматики) а уже потом гидроизомеризация.

Честно признаться называя подготовительную стадию гидроочисткой, я подразумевал такую глубину превращения которая необходима для достижения качества продукции на конце всей технологической цепочки. И это конечно терминологическая ошибка так как в данном случае правильно называть "гидрокрекинг".

Так теперь если сказанное выше верно.:) То получается всё-таки следующим набором гидро процессов: гидрокрекинг, гидро(изо)депарафинизация, гидрооблагораживание ("глубокое гидрирование") мы можем решить нашу задачу? (Нефть кстати Кумкольского м/р).

Если "Да", то следующий "дурацкий" вопрос (только сильно не раздражайтесь тема для нас новая поэтому и спрашиваем) :)

А есть ли (хотябы гипотетическая) вероятность того, что удасться "упаковать" все требуемые (перечисленные выше) процессы в одну установку?

В смысле: с последовательным включением разных катализаторов, промежуточными подачами ВСГ для управления температурами, но с общей хвостовой сепарацией и практически общим (для всей процессов) давлением?

Link to comment
Share on other sites

Это и есть одна установка, но с двумя контурами ВСГ и, следовательно, два блока сепарации, ректификации. Причина тому - сероводород, аммиак, вода после гидрокрекинга. Катализаторы изодепарафинизации и гидрирования весьма требователены к сере и азоту. Давление зависит от качества сырья, но лучше 140 бар (для гидрокрекинга и гидрирования на выходе). Гидроизомеризация высокого давления не требует , но система ВСГ гидроизомеризации и финишного гидрирования общая.

Link to comment
Share on other sites

Это и есть одна установка, но с двумя контурами ВСГ и, следовательно, два блока сепарации, ректификации. Причина тому - сероводород, аммиак, вода после гидрокрекинга. Катализаторы изодепарафинизации и гидрирования весьма требователены к сере и азоту. Давление зависит от качества сырья, но лучше 140 бар (для гидрокрекинга и гидрирования на выходе). Гидроизомеризация высокого давления не требует , но система ВСГ гидроизомеризации и финишного гидрирования общая.

Судя по Вашему ответу, Вы считаете, что в таком составе процессов, как я изложил в последнем посте, можно решить нашу задачу.

Если это так то я сильно обрадован.

А вообще не подскажете кто у нас (СНГ и ближнее зарубежье) занимается проектированием подобных установок?

Мне как-то говорили что в советское время это направление вели в Уфе?

А то необходимо уже вдаваться в детали, вопросов масса, и я боюсь Вам надоесть (если уже не надоел :) ). Тем более что кроме Вас никто из участников форума не проявил интереса к теме.

Link to comment
Share on other sites

Судя по Вашему ответу, Вы считаете, что в таком составе процессов, как я изложил в последнем посте, можно решить нашу задачу.

Если это так то я сильно обрадован.

А вообще не подскажете кто у нас (СНГ и ближнее зарубежье) занимается проектированием подобных установок?

Мне как-то говорили что в советское время это направление вели в Уфе?

А то необходимо уже вдаваться в детали, вопросов масса, и я боюсь Вам надоесть (если уже не надоел :) ). Тем более что кроме Вас никто из участников форума не проявил интереса к теме.

Интерес есть, внимательно читаем, но так как в маслах, я лично, ни ухо, ни рыло, все доверено специалисту, гоосподину Морошкину, он на маслах у себя в Волгограде собаку съел.
Link to comment
Share on other sites

Так теперь если сказанное выше верно.:) То получается всё-таки следующим набором гидро процессов: гидрокрекинг, гидро(изо)депарафинизация, гидрооблагораживание ("глубокое гидрирование") мы можем решить нашу задачу? (Нефть кстати Кумкольского м/р).

Да, таким набором сможете. Базовые масла этого уровня позволят делать моторные масла типа Mobil 1 и очень хорошие трансмиссионные. По базовому проекту рабочий проект может сделать любой проектировщик, имеющий опыт в нефтепереработке на каталитических процессах. Кого-то выделять на форуме не считаю приличным. Только сначала рекомендую сделать добротный бизнес-план или еще лучше ТЭО, поскольку рынок масел - очень специфичный рынок и найти там нишу не просто...

Link to comment
Share on other sites

  • 1 year later...

Уважаемые Специалисты в производстве масел!,


В проектируемой схеме производства базовых масел( I I  и I I I гр. по API): 1.АВТ → 2.Сольвентная экстракция →3.Гидроподготовка (не ГК)→4.Каталитическая гидродепарафинизация →БАЗОВОЕ МАСЛО.


В качестве возможного процесса #4 рассматриваются IDW(“Chevron”) или MSDW (“Exxon”). По имеющимся данным выход масла в IDWсоставляет 80÷85% масс. при ИВ=95÷105, а у MSDW выход=90÷95% масс. при ИВ>120 при меньшем объеме катализатора и в более мягких условиях.


Очень смущает такая разница в выходе масла и его качестве, неужели “Exxon” настолько «обскакал» “Chevron” в этой области, нет ли каких «подводных камней» и что посоветуете?


Заранее благодарю.


 


P.S. Сама схема производства масел критике и изменению не подлежит. спасибо.

Link to comment
Share on other sites

Уважаемые Специалисты в производстве масел!,

В проектируемой схеме производства базовых масел( I I  и I I I гр. по API): 1.АВТ → 2.Сольвентная экстракция →3.Гидроподготовка (не ГК)→4.Каталитическая гидродепарафинизация →БАЗОВОЕ МАСЛО.

В качестве возможного процесса #4 рассматриваются IDW(“Chevron”) или MSDW (“Exxon”). По имеющимся данным выход масла в IDWсоставляет 80÷85% масс. при ИВ=95÷105, а у MSDW выход=90÷95% масс. при ИВ>120 при меньшем объеме катализатора и в более мягких условиях.

Очень смущает такая разница в выходе масла и его качестве, неужели “Exxon” настолько «обскакал» “Chevron” в этой области, нет ли каких «подводных камней» и что посоветуете?

Заранее благодарю.

 

P.S. Сама схема производства масел критике и изменению не подлежит. спасибо.

У  этих  компаний  технологии  сравнимого  уровня.  Если  им  давалось  в  задании  одинаковое  сырье,  то  и  результат   должен  быть   сравнимый.  Катализатор  Мобила  ранее был  более  терпимый  к  азоту.  Вероятно  Вы  что-то  не  договариваете или  не  знаете.   Получить  по  этой  технологии  ИВ  выше  120   без   ГК  можно  только  из  парафина (гача, петролатума),  при  этом  ожидаемый  выход  около 50-60%  от  сырья.  остальное газ,  бензин,  ДТ.  Советую  сравнить  исходные  данные для  ТКП (если  оные  есть?)  по  каждой  компании...

Link to comment
Share on other sites

1.ТКП как таковых ни оттуда–ни оттуда не было, был анализ собранных данных  и небольшая переписка (с предоставлением
идентичных данных).


2.То есть без ГК масла 3 группы не возможны (не гидроочитстка/гидроконверсия не обеспечат возможность производства 3 группы)?? Слышал  где то в  России уже реализуют строительство производства масел 3 группы технологии EXXON по схеме гидроподготовка(не ГК)+депарафинизация?


3.Вообще я вполне понимаю, что при ИВ в 115 пунктов не зачем «лезть вон из кожи» в погоне за 120 пунктами. Однако как я писал выше предлагаемая технология Chevron и 115 пунктов не дает при гораздо меньшем (на 10-15%)  выходе – в этом то и весь ВОПРОС: технологии CHEVRONа и EXXONа вполне сопоставимы, просто такое ощущение что Chevron то ли глобально отстал (либо EXXON  не сможет обеспечить заявленные выхода и качество) то ли не дает полной картины, т.к. имеется  информация что на одном заводе в Южной Корее по технологии Chevron (ГК+ИДП) производится масло 3 группы (ИВ=125-130), причем выход на ИДП составляет порядка 93%!(понимаю что там в составе ГК, но если это отбросить то на IDW всё равно большой выход и ИВ)?

 

4.Если информация по данному заводу в Южной Корее, режиму ГК, сырью/продукту, хоть что то?



 

Link to comment
Share on other sites

1.ТКП как таковых ни оттуда–ни оттуда не было, был анализ собранных данных  и небольшая переписка (с предоставлением

идентичных данных).

2.То есть без ГК масла 3 группы не возможны (не гидроочитстка/гидроконверсия не обеспечат возможность производства 3 группы)?? Слышал  где то в  России уже реализуют строительство производства масел 3 группы технологии EXXON по схеме гидроподготовка(не ГК)+депарафинизация?

3.Вообще я вполне понимаю, что при ИВ в 115 пунктов не зачем «лезть вон из кожи» в погоне за 120 пунктами. Однако как я писал выше предлагаемая технология Chevron и 115 пунктов не дает при гораздо меньшем (на 10-15%)  выходе – в этом то и весь ВОПРОС: технологии CHEVRONа и EXXONа вполне сопоставимы, просто такое ощущение что Chevron то ли глобально отстал (либо EXXON  не сможет обеспечить заявленные выхода и качество) то ли не дает полной картины, т.к. имеется  информация что на одном заводе в Южной Корее по технологии Chevron (ГК+ИДП) производится масло 3 группы (ИВ=125-130), причем выход на ИДП составляет порядка 93%!(понимаю что там в составе ГК, но если это отбросить то на IDW всё равно большой выход и ИВ)?

 

4.Если информация по данному заводу в Южной Корее, режиму ГК, сырью/продукту, хоть что то?

 

1.  Если  Вы  этим  занимаетесь  всерьез -  надо  дать  Лицензиарам  качество  предполагаемого  сырья  и  свои   пожелания.  Тогда  можно  будет  что-то  сравнивать и  улучшать.  Это  еще  не  ТКП,  но  информации  вполне  достаточно  для  стратегического  планирования.

2.  Без  ГК  масла  3  группы  можно  получать  из  парафинистого  сырья  типа  гач,  петролатум.  ИВ до  140 (зависит  от  содержания парафинов  в  сырье).

3.  Шеврон и  Мобил  практически  равноценные  Лицензиары  по  изодепарафинизации.   Что  Вы  понимаете  под  выходом  на  изодепарафинизации?  Обычно  под  этим  понимают  выход  масла  с  той же  вязкостью  что  и исходное сырье.  Так  вот  этот  выход  не  может  быть  93% (для  масел 3  группы),  обычно  он  лежит  в  диапазоне  50-80%.  Чем  больше  парафинов  в  сырье -  тем  выше  ИВ и  меньше  выход...

4.  Не  изобретайте  велосипед - обращайтесь к  Лицензиарам...

Link to comment
Share on other sites

  • 1 month later...

Базовые масла типа SN (100-500) так не получатся. Во фракции 300-530 слишком много полициклической ароматики. По этой причине для производства масел 1-2 групп сначала делается селективная очистка газойля фенолом, фурфуролом и т.п. затем сольвентная депарафинизация. Для 3 группы газойль подвергается гидрокрекингу при котором убирается сера, азот, кислород и насыщается ароматика до нафтенов и парафинов. Давление в системе около 140 ати. После фракционирования "непревращенный остаток" гидрокрекинга подвергается гидроизомеризации парафинов, что позволяет за счет образования изопарафинов сохранить высокий индекс вязкости. Вторая стадия протекает на цеолитных катализаторах особой структуры с благородными металлами и требования к содержанию серы и азота весьма жесткие. Третья стадия - гидрирование непредельных и других ненасыщенных углеводородов для обеспечения химической стабильности масел. Катализаторы типа отечественного СГК-1 могут только селективно крекировать парафины, а этого для производства базовых масел мало. Подобная технология (на СГК-1) с последующим гидрированием на платиновом катализаторе используется для производства основ маловязких гидравлических масел из узких фракций ДТ. Индекс вязкости этих продуктов очень низкий. Указанная технология вполне подходит для производства арктического ДТ. ЮОПи технологии производства базовых масел методом гидрокрекинга и гидроизомеризации, на сколько мне известно, не лицензирует.

Юрий, если есть возможность, подскажите пожалуйста состав газов по данному балансу:

 

Гидроизомеризация остатков гидрокрекинга 375+

Сырье %, масс

Остаток

100.00%

Водород

0.85%

Итого (все %, массовые)

100.85%

Углеводородный газ

10.00%

Бензиновая фракция

5.05%

Дизельная фракция

12.10%

Базовое масло

72.85%

Итого (все %, массовые)

100.85%

 

 

 

 

 

 

 

Link to comment
Share on other sites

Юрий, если есть возможность, подскажите пожалуйста состав газов по данному балансу:

 

Гидроизомеризация остатков гидрокрекинга 375+

Сырье %, масс

Остаток

100.00%

Водород

0.85%

Итого (все %, массовые)

100.85%

Углеводородный газ

10.00%

Бензиновая фракция

5.05%

Дизельная фракция

12.10%

Базовое масло

72.85%

Итого (все %, массовые)

100.85%

 

У  нас  установка  работает  на  гаче  вязкостью 4,2 -4,5  сст при 100 (парафин + 7%  масла).  Совсем  другое  сырье и  давление до  50 ати.  Соответственно  другие  выходы  продуктов.

Link to comment
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!

Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.

Sign In Now
 Share

Другие наши проекты
×
×
  • Create New...
Яндекс.Метрика