Павел Кулезнёв

Твердосплавные наплавки для защиты обсадки и ЗС БТ. Быть или не быть?

  

26 members have voted

  1. 1. Нужны ли твердосплавные наплавки?

  2. 2. Кому нужны твердосплавные наплавки?

    • Собственнику бурового инструмена
    • Собственнику обсадной колонны
    • Всем
    • Никому


Recommended Posts

Предлагаю к обсуждению тему использовать / не использовать твердосплавные наплавки для защиты замковых соединений бурильной трубы, и если использовать - то какие.

Если у вас есть опыт и свое мнение, то пожалуйста поделитесь им в деталях и по существу вопроса.

Проблема:

До 39% бурилки по нашей собственной статистике, а по оценке других сервисников - и до 54% СБТ /стальной бурильной трубы/ при проведении ВИК /визуально-измерительный контроль/ бракуется или переводится классом ниже именно по выработке наружного диаметра 3С /замкового соединения/.

Технология:

На муфту и ниппель замка наплавляется слой металла, более твердого, чем материал замка. Наплавка может производиться как заподлицо с поверхностью замка (с предварительной выборкой диаметра замка и последующей токарной обработкой) - геометрия замка не меняется, так и с выступом на 2,4мм (-0/+0,8).

Наплавка для СБТ: муфта - 76-102мм по оси БТ; ниппель - 38-57мм по оси; плюс на элеваторный заплечник опционально, с выборкой диаметра и токаркой.

Специальные схемы наплавки для ТБТ, УБТ.

Специальные материалы наплавки для ЛБТ.

Снижение площади соприкосновения БТ с обсадной колонной, открытым грунтом и применение износостойких материалов с пониженным коэффициентом поверхностного трения ведет к снижению износа обсадной колонны и исключению аварий, переходов по горизонтам и последующих КРС по герметизации.

Предыстория:

До 90-х использовались наплавки с содержанием карбида вольфрама, в т.ч. в СССР. Отличаются твердостью порядка 72HRc и колоссальным износом обсадной колонны изнутри, приводящим к потере герметичности со всеми вытекающими последствиями.

В 90-е использовались наплавки, в которых допускалось растрескивание для снятия внутреннего напряжения металла наплавки. Твердость от 52HRc до 62HRc. Растрескивание наплавки и его последующее загрязнение служило катализатором для дальнейшего растрескивания и выкрашивания наплавки. Дополнительный абразивный материал по всему стволу.

В 2000-е были разработаны и стали применяться составы порошковых проволок для наплавки без растрескивания наплавляемого металла. Если быть точным, то в основном - "визуально нерастрескиваемые", т.е. МПД /магнито-порошковая дефектоскопия/ или любой доступный вид цветной дефектоскопии все равно покажет микротрещины. Но имеются в настоящее время и наплавки, в которых и МПД микротрещин не показывает. Для чего это делается? Для того, чтобы бурраствор, абразивы и H2S не попадали в наплавленный слой. Твердость таких наплавок составляет от 55HRc до 63HRc. Применяются сложные, довольно жесткие температурные режимы в процессе предварительного нагрева, наплавки и охлаждения.

Справочно:

В наши дни более 90% бурильной трубы на западе выпускается с теми или иными твердосплавными наплавками (оценка инженера VAM Drilling).

Более 90% бурового инструмента внутри компании применяется с твердосплавными наплавками (оценка инженера... одной норвежской буровой компании). К сожалению, не было возможности уточнить что относится к оставшимся нескольким процентам, т.к. на ТБТ и УБТ тоже можно наплавлять (см. выше).

Так вот к чему я все это:

1. Применять или не применять твердосплавные наплавки? Понятно, что на западе они распространены. Но все же: есть ли "противопоказания"? Если у вас были прецеденты, когда твердосплавные наплавки привели к осложнениям при бурении, то пожалуйста поделитесь с описанием подробностей, насколько это возможно. Год, регион, горизонт, применяемый инструмент, применяемая наплавка, содержание проблемы, принятые меры.

2. Если применяли и опыт положительный, то какие наплавки (наименование)?

3. Если применяли и разные, то какие лучше? Почему лучше? - Цена, дольше служит, смотрели ли состояние обсадной колонны и т.д.

4. Если не применяли, то почему? Не предусмотрены ГОСТом и РД, международными стандартами? (кстати, на настоящий момент твердосплавные наплавки сертифицируются только по NS-1 и TH Hill разрабатывает дополнения по твердосплавным к API)

5. Кому это более интересно – буровику или эксплуатационщику, собственнику бурового инструмента или собственнику обсадной колонны?

PS:

Специально не делал никакой рекламы. Цель - только обсуждать применимость наплавок в целом и в деталях - преимущества и недостатки тех или иных на основании вашего опыта.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Дополнение:

В зависимости от вида применяемой наплавки износ рабочей колонны снижается в 2,33 - 5,26 раза по сравнению с применением бурового инструмента без наплавки. Разные наплавки ориентированы на разные задачи, например:

- преимущественная защита замкового соединения, относительно высокий износ рабочей колонны

- преимущественная защита рабочей колонны, относительно высокий износ наплавки

Защита рабочей колонны - это прежде всего сокращение КРС по восстановлению герметичности, ликвидации перетоков пластов.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Применять обязательно. 90% трубы в мире, за исключением России идет с наплавкой твердого сплава и с внутренним защитным покрытием. Обращайтесь к профессионалам по наплавке, чтобы вам посоветовали материал под ваши конкретные условия.

Производителей нормальных материалов для наплавки на самом деле не так много. Компания, которая и производит, и сама наплавляет - одна (можно посмотреть у меня в профиле).

На Сахалине наплавляем Titanium и Armacor. Armacor уже устарел, Titanium материал современный, хорош для защиты одновременно и замка и обсадки, легко перенаплавляется сам на себя и на другие материалы, установки мобильные, можно прямо на буровой.

На материке в основном наплавляем Titanium.

Новые трубы наших производителей (ТМК, Тагмет) наплавляем Titanium.

При выборе материала также советую задуматься, что будете делать, когда он сотрется. Полно таких заказчиков, которые заказали трубу у производителя с наплавкой "от балды" или по советам "особо умных", в какой-то момент наплавка стачивается, а материал, например, повторно наплавлять нельзя. Все приехали. Либо срабатывать замок, либо дугой срезать старый материал, восстанавливать замок и наплавлять нормальный материал.

В общем, как и всегда, совет один - обращайтесь за консультацией к профессионалам. За спрос денег не берем.

Share this post


Link to post
Share on other sites

В общем, как и всегда, совет один - обращайтесь за консультацией к профессионалам. За спрос денег не берем.

Андрей Владимирович, обращаюсь:

У вас в мануале на TCS Ti написано 'visually un-cracked'. Скажите, есть ли у Вас фото МПД или ПВК наплавки? Можете показать?

Share this post


Link to post
Share on other sites

http://www.rogtecmagazine.com/PDF/Issue_023/06_Drill_Pipe_Technology_Focus.pdf

- Интересная статья в Журнале ROGTEC / Российские Нефтегазовые Технологии, в которой производители бурильных труб (ТМК, Tenaris, Aquatic, VAM Drilling) и производители твердосплавных наплавок (Arnco, Postle, Tuboscope) на 73/14 странице обсуждают перспективы развития твердосплавных наплавок в России и.... все списывают на то, что российские инженеры нефтянки просто не обучены пониманию что такое твердосплавная наплавка и зачем она нужна. Вроде как надо повышать профессиональный уровень.((

Share this post


Link to post
Share on other sites

Вот в презентации такая картинка есть.post-2500-0-57910900-1337331227_thumb.jpg

Андрей Владимирович -

Надеюсь, как обычно - наплавленный слой (грубо) - верхняя половина фото? Позволите прокомментировать? Думаю, что Вы согласитесь.

Итак, для заинтересованных сторон и специалистов:

На макрофото четко видно, что основной материал замка и наплавленная твердосплавная наплавка имеют разную структуру металла, что и не удивительно. Замок плавится на заводе, в условиях, где обеспечивается большая однородность металла. Наплавка наносится локально в процессе, фактически, электросварки. Происходит локальный кратковременный разогрев и смешивание составов в малой "ванночке", быстрое его остывание, закалка.

В результате получается твердая крупнозернистая структура наплавленного металла, частично смешанная с основным материалом замка. Твердость - базовый, основной показатель для наплавки, но не единственный. Структура крупнозернистая - значит хрупкая. Хрупкая - значит трещины. Следите за ходом мысли? Недостаток однородности заполнения, с чем все производители наплавок и борются. Не только применяемый металл, как химический элемент влияет на качество наплавки, а, может быть, и не столько он даже. Влияет еще и структура сплава, который он образует, будучи наплавлен, свойства этой структуры.

В какие только тяжкие не пускаются производители! "Создает аморфную структуру наплавленного слоя", "[Проволока] Производится с применением нанотехнологий". На вопрос "Как влияют нанотехнологии, если в процессе наплавки все равно все перемешивается в расплавленном металле?" - ответить нечего. Жаль, что пока у меня не было возможности пообщаться с "аморфными структурами", ну да ладно... это лирика.

Практика.

Рекомендации:

1 этап (источник - лабораторные данные производителя): выбор наплавки по твердости (стандарт отрасли - ну никак не ниже 55HRc, иначе вообще работать не будет)

2 этап (источник - Руководство по наплавке от производителя): обязательно - нерастрескиваемость ("Полная и безоговорочная" - как в 45-м - это с'экономит вам деньги при повторной наплавке, сократит 3 операции: строжка старой наплавки + заполнение выемки обычной наплавкой + токарная обработка до диаметра замка, затем - повторная наплавка)

кстати, а почему твердый знак не пробивается? странно...

3 этап: выбор наплавки по сравнению износа самой наплавки против износа обсадной колонны в зависимости от задач. Для компаний-операторов хотелось бы еще раз напомнить, что любая наплавка кроме с добавлением карбида вольфрама изнашивает обсадку меньше, чем "голый" замок. Весь вопрос - насколько меньше. Это уже зависит от свойств наплавленного металла - таких, как коэффициент поверхностного трения, вязкости, ударной стойкости и т.д. и т.п.

4 этап (источник - пишите запрос мне в личку): статистика отрасли, рекомендации специалистов компаний, знакомых с применением твердосплавных наплавок

5 этап опционально (источник - пишите запрос мне в личку): собственные тестовые партии, наработка собственной статистики и выводов. Тест-драйв, так сказать. Это Ваше право! Требуйте опытных партий!

Share this post


Link to post
Share on other sites

Вот в презентации такая картинка есть.post-2500-0-57910900-1337331227_thumb.jpg

Картинка - это еще далеко не всё... но что же - померяемся... кое-чем. Вот какие наплавки должны быть:

Кстати - на первом фото не трещина, а царапина от распила. Проверено.

350XT Interface Micros.pdf

Share this post


Link to post
Share on other sites

Улыбнуло: "царапина от распила". Символично, однако...

Share this post


Link to post
Share on other sites

Улыбнуло: "царапина от распила". Символично, однако...

может и по другой причине - хз

Share this post


Link to post
Share on other sites

Андрей Владимирович -

Надеюсь, как обычно - наплавленный слой (грубо) - верхняя половина фото? Позволите прокомментировать? Думаю, что Вы согласитесь.

Итак, для заинтересованных сторон и специалистов:

На макрофото четко видно, что основной материал замка и наплавленная твердосплавная наплавка имеют разную структуру металла, что и не удивительно. Замок плавится на заводе, в условиях, где обеспечивается большая однородность металла. Наплавка наносится локально в процессе, фактически, электросварки. Происходит локальный кратковременный разогрев и смешивание составов в малой "ванночке", быстрое его остывание, закалка.

В результате получается твердая крупнозернистая структура наплавленного металла, частично смешанная с основным материалом замка. Твердость - базовый, основной показатель для наплавки, но не единственный. Структура крупнозернистая - значит хрупкая. Хрупкая - значит трещины. Следите за ходом мысли? Недостаток однородности заполнения, с чем все производители наплавок и борются. Не только применяемый металл, как химический элемент влияет на качество наплавки, а, может быть, и не столько он даже. Влияет еще и структура сплава, который он образует, будучи наплавлен, свойства этой структуры.

В какие только тяжкие не пускаются производители! "Создает аморфную структуру наплавленного слоя", "[Проволока] Производится с применением нанотехнологий". На вопрос "Как влияют нанотехнологии, если в процессе наплавки все равно все перемешивается в расплавленном металле?" - ответить нечего. Жаль, что пока у меня не было возможности пообщаться с "аморфными структурами", ну да ладно... это лирика.

Практика.

Рекомендации:

1 этап (источник - лабораторные данные производителя): выбор наплавки по твердости (стандарт отрасли - ну никак не ниже 55HRc, иначе вообще работать не будет)

2 этап (источник - Руководство по наплавке от производителя): обязательно - нерастрескиваемость ("Полная и безоговорочная" - как в 45-м - это с'экономит вам деньги при повторной наплавке, сократит 3 операции: строжка старой наплавки + заполнение выемки обычной наплавкой + токарная обработка до диаметра замка, затем - повторная наплавка)

кстати, а почему твердый знак не пробивается? странно...

3 этап: выбор наплавки по сравнению износа самой наплавки против износа обсадной колонны в зависимости от задач. Для компаний-операторов хотелось бы еще раз напомнить, что любая наплавка кроме с добавлением карбида вольфрама изнашивает обсадку меньше, чем "голый" замок. Весь вопрос - насколько меньше. Это уже зависит от свойств наплавленного металла - таких, как коэффициент поверхностного трения, вязкости, ударной стойкости и т.д. и т.п.

4 этап (источник - пишите запрос мне в личку): статистика отрасли, рекомендации специалистов компаний, знакомых с применением твердосплавных наплавок

5 этап опционально (источник - пишите запрос мне в личку): собственные тестовые партии, наработка собственной статистики и выводов. Тест-драйв, так сказать. Это Ваше право! Требуйте опытных партий!

Имхо. Гораздо проще перед нанесением "твердосплавного покрытия" напылить подложку, на которую и нанести само покрытие. К примеру: если покрытие содержит карбид вольфрама то и напылить в качестве подложки порошок с карбидом вольфрама. А потом наносить все что душе угодно. Сам уважаю Техносферу - твердость сферического карбида фольфрама до 3000 HV.

Сам чудо-чемоданчик выглядит примерно так:

post-37171-0-94113400-1343746549_thumb.jpg

Share this post


Link to post
Share on other sites

Имхо. Гораздо проще перед нанесением "твердосплавного покрытия" напылить подложку, на которую и нанести само покрытие.

Давайте не будем "путать божий дар с яичницей". При наплавке твердого сплава также возможно добавление карбида вольфрама в виде флюса. Более того - нам предложили и мы сейчас будем осваивать добавление технологических алмазов. Правда, что карбид вольфрама, что алмазы - это совсем друга песня и это не для СБТ. Вы же нехотите обсадку угробить? Получить перетоки по пластам? КРСом потом заниматься? Пакеры ставить? На ТБТ и то ограниченно применяется карбид вольфрама. А преимущественно применяется на долотьях, отклонителях и т.п.

Оборудование, как я вижу, для газопламенного напыления. Это 40, максимум 50 микрон - что они дадут? Ничего! И высокоскоростное напыление тоже никогда не даст требумой толщины наплавленного слоя в 2,4-3,2мм. Нужна все-таки определенная "масса" наплавленного слоя, который работает - истирается, но медленнее, чем основной материал. А что такое 50 микрон? Курам на смех! Вот и вся разница между "напылением", о чем Вы говорите и "наплавкой", чем занимаюсь я.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Давайте не будем "путать божий дар с яичницей". При наплавке твердого сплава также возможно добавление карбида вольфрама в виде флюса. Более того - нам предложили и мы сейчас будем осваивать добавление технологических алмазов. Правда, что карбид вольфрама, что алмазы - это совсем друга песня и это не для СБТ. Вы же нехотите обсадку угробить? Получить перетоки по пластам? КРСом потом заниматься? Пакеры ставить? На ТБТ и то ограниченно применяется карбид вольфрама. А преимущественно применяется на долотьях, отклонителях и т.п.

Оборудование, как я вижу, для газопламенного напыления. Это 40, максимум 50 микрон - что они дадут? Ничего! И высокоскоростное напыление тоже никогда не даст требумой толщины наплавленного слоя в 2,4-3,2мм. Нужна все-таки определенная "масса" наплавленного слоя, который работает - истирается, но медленнее, чем основной материал. А что такое 50 микрон? Курам на смех! Вот и вся разница между "напылением", о чем Вы говорите и "наплавкой", чем занимаюсь я.

Где вы наносите покрытия? Непосредственно на резьбы, фактически меняя профиль? Гмммм.

на счет напыления. Да не нервничайте вы так.

TECHNODUR ® and TECHNOSPHERE® are Tungsten Carbide based flexible hard facing ropes, developed by TECHNOGENIA. TECHNODUR® and TECHNOSPHERE® are composed of a central small diameter Nickel wire coated with a thick layer of Tungsten Carbide and Nickel Chrome mix.

TECHNODUR incorporates crushed Tungsten Carbide particles.

TECHNOSPHERE incorporates harder spherical Tungsten Carbide pellets.

Угадайте с трех раз чем это наносится?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Угадайте с трех раз чем это наносится?

Да? А "помощь зала" можно?)))

Я только не поленюсь повториться, что карбид вольфрама противопоказан обсадке, поэтому уже давным-давно не применяется на СБТ.

Защиты Вашего типа (напыленные) я лично видел на ЭЦН-ах и это пользуется спросом - я не спорю. Но на подвеске, как мне думается, это ничего не даст.

Где вы наносите покрытия? Непосредственно на резьбы, фактически меняя профиль? Гмммм.

qtd

Технология:

На муфту и ниппель замка наплавляется слой металла, более твердого, чем материал замка. Наплавка может производиться как заподлицо с поверхностью замка (с предварительной выборкой диаметра замка и последующей токарной обработкой) - геометрия замка не меняется, так и с выступом на 2,4мм (-0/+0,8).

Наплавка для СБТ: муфта - 76-102мм по оси БТ; ниппель - 38-57мм по оси; плюс на элеваторный заплечник опционально, с выборкой диаметра и токаркой.

Специальные схемы наплавки для ТБТ, УБТ.

Специальные материалы наплавки для ЛБТ.

Снижение площади соприкосновения БТ с обсадной колонной, открытым грунтом и применение износостойких материалов с пониженным коэффициентом поверхностного трения ведет к снижению износа обсадной колонны и исключению аварий, переходов по горизонтам и последующих КРС по герметизации.

unqtd

Share this post


Link to post
Share on other sites

Да? А "помощь зала" можно?)))

Я только не поленюсь повториться, что карбид вольфрама противопоказан обсадке, поэтому уже давным-давно не применяется на СБТ.

Защиты Вашего типа (напыленные) я лично видел на ЭЦН-ах и это пользуется спросом - я не спорю. Но на подвеске, как мне думается, это ничего не даст.

qtd

Технология:

На муфту и ниппель замка наплавляется слой металла, более твердого, чем материал замка. Наплавка может производиться как заподлицо с поверхностью замка (с предварительной выборкой диаметра замка и последующей токарной обработкой) - геометрия замка не меняется, так и с выступом на 2,4мм (-0/+0,8).

Наплавка для СБТ: муфта - 76-102мм по оси БТ; ниппель - 38-57мм по оси; плюс на элеваторный заплечник опционально, с выборкой диаметра и токаркой.

Специальные схемы наплавки для ТБТ, УБТ.

Специальные материалы наплавки для ЛБТ.

Снижение площади соприкосновения БТ с обсадной колонной, открытым грунтом и применение износостойких материалов с пониженным коэффициентом поверхностного трения ведет к снижению износа обсадной колонны и исключению аварий, переходов по горизонтам и последующих КРС по герметизации.

unqtd

Да не сошелся свет клином на карбиде вольфрама. Так уж сложилось что работать с ним пришлось больше. Есть масса других интересных материалов.

А схемы наплавки... Ну что ж. Их есть у меня:

post-37171-0-28688400-1345519781_thumb.jpg

post-37171-0-92541900-1345519781_thumb.jpg

post-37171-0-54016100-1345519782_thumb.jpg

Share this post


Link to post
Share on other sites

кастолиновские

OTW-12))) "Допускаются волосяные трещины" было написано в предыдущих мануалах, потом все такие ссылки убрали... И твердость у них от 52HRc - мало!

Они на основе карбида чего?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Карбид титана. На счет волосяных трещин "The exceptional crack resistance of this alloy allows a thick (up to 12mm) safe, reliable repair" как то не вяжется с якобы заявлением производителя про волосяные трещины и существующими рекомендациями проводить капиллярный метод контроля

Share this post


Link to post
Share on other sites

Уважаемые коллеги.

Прочитал некоторые сообщения и хотел бы внести некоторые уточнения. По-моему, нет четкого понимания свойств износостойкого покрытия. Во многом, на мой взгляд это идёт от традиционного понимания износостойкости за счёт повышения содержания углерода в стали и далее процедуры закалки. В каких то случаях необходим материал с высокими прочностными характеристиками. Поскольку это наплавка, то стандартные процедуры определения механических характеристики не подходят - сделать образец и вставить его в разрывную машину. Тогда меряется твёрдость и далее прочность пересчитывается по таблице. Это в случае контакта металл/металл. Тогда более изнашиваемая деталь должна иметь твёрдость/прочность выше, чем менее изнашиваемая.

Если же присутствуют абразивные частицы, то износостойкость определяется тем какие карбиды (железа, хрома, ниобия, титана и т.д.), какого размера, в какой форме (первичной или перекристаллизованной в процессе нанесения) присутствуют, сколько этих карбидов в процентом отношении в покрытии, какая матрица и т.д. Коллега, поставивший это вопрос прав по поводу карбида вольфрама, но только в том случае, если наплавить колотый карбид вольфрама размером зерна от 1 до 3 мм - этакий "ёжик" - конечно пропилит обсадную трубу. А если частицы карбида вольфрама шаровидные и имеют размер от 20 до 100 микрон, то вы получите отличное по износостойкости покрытие.

Те наплавки, которые показаны выше на фотографиях - при макротвёрдости не более 55HRC имеют в структуре мелкие карбиды титана (они по размеру на два порядке меньше чем карбиды хрома - всем известные наплавки Т-590) и обеспечивают хорошую стойкость.

Прудников С.В.

Sabaros S.A.

Share this post


Link to post
Share on other sites

нет четкого понимания свойств износостойкого покрытия. Во многом, на мой взгляд это идёт от традиционного понимания износостойкости за счёт повышения содержания углерода в стали и далее процедуры закалки.

Содержание углерода в сталях 4145H mod, 42ХМФА = 0.42-0.49%

Содержание углерода в применяемых нами наплавках порядка 0.1 (0.1-0.15)

если наплавить колотый карбид вольфрама размером зерна от 1 до 3 мм - этакий "ёжик" - конечно пропилит обсадную трубу. А если частицы карбида вольфрама шаровидные и имеют размер от 20 до 100 микрон, то вы получите отличное по износостойкости покрытие.

Карбид вольфрама до сих пор применяется, спорить не буду. Но рекомендуется к применению на элементах КНБК только. От себя я бы более общо сформулировал "для бурения в открытом стволе".

Но хотелось бы добавить, что, будь то сфероидный или колотый карбид вольфрама, но его все-же необходимо добавить во что-то при наплавке, правда? Например, добавляем WC в наплавку проволокой СВ08Г2С, которая даст ввам 17-24HRc. Я повторюсь: Твердый, износостойкий карбид вольфрама в 72HRc добавляется в основу 17-24HRc, которая будет быстро (или быстрее) изнашиваться. Это дополнительный абразив в стволе, а оно вам надо? Мне - нет. Я заказчикам просто рекомендую использовать максимально износостойкие (в сравнении с другими) наплавки нерастрескиваемого типа. Они есть и 60HRC для СБТ, ТБТ, УБТ, и 40HRC для немагнитного инструмента. Выбор есть - его не может не быть.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Карбид титана. На счет волосяных трещин "The exceptional crack resistance of this alloy allows a thick (up to 12mm) safe, reliable repair" как то не вяжется с якобы заявлением производителя про волосяные трещины и существующими рекомендациями проводить капиллярный метод контроля

Сергей, что в английском тексте указывает на 100%-ную нерастрескиваемость?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Коллеги, добрый день

Дословный перевод английского текста "Исключительная стойкость данного сплава к образованию трещин позволяет без риска слои до 12 мм". Относительно этой проволоки. И Кастолин и Тбьюбоскоп немного наводять тень на плетень. В принципе это стандартная проволока (наша маркировка Сабарос О 303), которая давно применяется там, где есть сочетание удара и истирания, в частности, на передние боковые кромки ковшей экскаваторов. Хотя может быть легирование немного модифицировано за счёт молибдена или никеля.

Теперь ещё немного о буровых замках. Сразу прошу прощения у специалистов по бурению - дилетант, особенно в сокращениях. Но насколько я понимаю это работает примерно так. Есть обсадная труба, она неподвижна. Буровая труба, внизу долото, вращается, и через неё подаётся буровой раствор, задача которого вымывать продукты бурения из нижней точки. Буровой раствор поднимается наверх через зазор между буровой и обсадной трубой. Характер износа в этом случае - абразивный трёхтельный - абразивный продукт в зазоре между двумя поверхностями. Зазор в районе бурового замка меньше, значит скорость потока там больше, износ выше. То есть выше износ замка по сравнению с самой буровой трубой. Или что-то не так? Суммарная площадь буровых замков на три порядка меньше площади обсадной трубы. Значит износ будет примерно во столько же раз меньше. Суммарная масса вымываемых из наплавки твёрдых частиц в миллион раз меньше массы абразива из под долота.

Никакого влияния на износ обсадной труб износостойкая наплавка замка не оказывает!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

Теперь снова к износостойкости. Для того, чтобы получить стойкость на истирание одной твёрдости недостаточно. Для этого частицы карбидов в наплавке должны быть меньше по размеру, чем абразивные частицы в буровой растворе. Важно также их процентное наполнение в матрице, а также прочность матрицы. Именно прочность, а не твёрдость. Добавлять карбид вольфрама в СВ09Г2С почти бессмысленно. (Хотя именно так наши заводы по старинке защищают лапу трёхшарошечного долота. Но там срок жизни долота короткий. Или ВК вставки повылетают, либо шарошку заклинит). Мелкие абразивные частицы из-под долота размоют вашу сопливую матрицу и карбиды повылетают. Поэтому матрицу делают как правило из сплава NiCrBSi. Тогда твёрдость/прочность матрицы можно варьировать.

Теперь способ нанесения износостойкого покрытия. Там наверху был "волшебный чемоданчик" - ацетилен/кислородная горелка Кастолин Super Jet Eutalloy. Не спорю - прекрасное оборудование. Позволяет наносить покрытие без изменения размеров первичных карбидов. Недостаток один. Прежде чем покрытие удастся нанести - основу надо разогреть минимум до 600 градусов.

Тогда наплавка? Но и тут проблема - температура дуги высока и мелкие карбиды вольфрама переплавляются, остаются нетронутыми только крупные, а мелкие охрупчивают матрицу - появляются трещины. Тогда были выбраны материалы, где мелкие карбиды образуются в процессе кристаллизации наплавки. Так появились эти наплавки с карбидами титана. Хороший результат по износостойкости дают наплавки с легированием ниобием (до 9%). В сочетании с хромом получается отличная наплавка: мелкие карбиды ниобия, распределённые между более крупными карбидами хрома. А чтобы трещин не было: надо всё по уму делать - подслой AWS 307.

Прудников С.В.

Sabaros S.A.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Сергей, что в английском тексте указывает на 100%-ную нерастрескиваемость?

Прошу вас не передергивать. 100% гарантию не может дать ни один производитель. (ну разве что какой нибудь китаец на алибабе) Я про 100% не писал.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Join the conversation

You can post now and register later. If you have an account, sign in now to post with your account.

Guest
Reply to this topic...

×   Pasted as rich text.   Paste as plain text instead

  Only 75 emoji are allowed.

×   Your link has been automatically embedded.   Display as a link instead

×   Your previous content has been restored.   Clear editor

×   You cannot paste images directly. Upload or insert images from URL.